1月27日，紡織之光“粘膠纖維行業(yè)節(jié)能減排技術(shù)”重點成果推廣活動在天津工業(yè)大學(xué)舉行。活動以技術(shù)介紹、交流互動等形式，向業(yè)界展示了5項粘膠纖維行業(yè)節(jié)能減排新技術(shù)，涉及制漿工藝創(chuàng)新、原料制備、污水處理等技術(shù)。
中國紡織工業(yè)聯(lián)合會顧問陳樹津、中國紡織工業(yè)聯(lián)合會科技部主任彭燕麗、天津工業(yè)大學(xué)副校長肖長發(fā)以及粘膠纖維相關(guān)領(lǐng)域的企業(yè)管理人員和技術(shù)人員代表近百人參加會議。
陳樹津在致辭中指出，這是科技成果推廣活動首次走進化纖行業(yè)。清潔生產(chǎn)是粘膠纖維行業(yè)持續(xù)發(fā)展的關(guān)鍵，如何全面有效、低成本解決三廢治理問題，也是行業(yè)面臨的重要課題。他希望企業(yè)在自主創(chuàng)新的同時，要不失時機地采用新技術(shù)，讓更多行業(yè)科技成果轉(zhuǎn)化為現(xiàn)實生產(chǎn)力。
會上，北京化工大學(xué)教授杜俊琪介紹了“綠色制漿工程化技術(shù)”，該技術(shù)解決了連續(xù)生產(chǎn)過程中的浸漬、解聚脫色、連續(xù)蒸煮等設(shè)備工程化的關(guān)鍵技術(shù)，實現(xiàn)高濃、低溫、連續(xù)生產(chǎn)過程。甲纖、聚合度、反應(yīng)性能和KW值等產(chǎn)品質(zhì)量達到或優(yōu)于行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，比較傳統(tǒng)工藝噸漿能耗減少50%，用水減少50%、COD排放減少50%，色度下降75%~80%，經(jīng)過處理的廢水90%以上可循環(huán)使用，綜合噸漿生產(chǎn)成本降低200元。
大連南北化工新技術(shù)有限公司總經(jīng)理許達人講解其公司獨創(chuàng)的“閃蒸結(jié)晶制取元明粉工藝和裝置技術(shù)”，該工藝在粘膠纖維生產(chǎn)中實現(xiàn)閃蒸結(jié)晶制取元明粉；每噸元明粉閃蒸結(jié)晶的蒸汽消耗0.5~0.6噸，電力消耗30~35kwh；每套20噸蒸發(fā)量的閃蒸結(jié)晶裝置每小時可產(chǎn)元明粉4噸左右。除節(jié)能外，還具有設(shè)備少、占地小、元明粉產(chǎn)率高、質(zhì)量好、設(shè)備無磨損、操作維修人員少等優(yōu)點。
湖北天思科技股份有限公司技術(shù)總監(jiān)李道喜介紹了“新型纖維素纖維生產(chǎn)技術(shù)”，這項“全程低溶氧、同步硝化反硝化”高效好氧污水處理工藝，采用微生物技術(shù)，水力循環(huán)、曝氣一體化技術(shù)。微生物技術(shù)，在特殊的控制條件下，生物處理池中所馴化培養(yǎng)的優(yōu)勢菌群數(shù)量成倍增長，微生物降解效率顯著提高，高效去除水中的污染物。
必德普（北京）環(huán)保科技有限公司副總經(jīng)理辛濤和與會代表分享了“BDP（生物倍增）工藝”技術(shù)。辛濤介紹，新型纖維素纖維產(chǎn)品原料主要有漿粕、尿素、燒堿等，生產(chǎn)過程中無有毒有害物質(zhì)排放，產(chǎn)品為純纖維素纖維，可降解，具有環(huán)保優(yōu)勢；生產(chǎn)流程短，與粘膠纖維生產(chǎn)流程相比，減少了老成、脫硫、漂白、尾氣處理等環(huán)節(jié)，初步計算，成本比粘膠纖維要降低10%以上。 |
